Ленинское знамя. 1958 г. (г. Липецк)

8 января 1957 г., N3 б 11065) ЛЕНИНСКОЕ З'Н'АМЯ Страница новатора № 12 Р а ц и о н а л и з а т о р ы м а ш и н о с т р о и т е л ь н ы х з а в о д о в & На Липецком тракторном И с к а т ь н о в о е в с ю д у Я работаю мастером ремонтно-ме­ ханической мастерской чугуноли­ тейного цеха тракторного завода. Впервые мне пришлось принять участие в работе по усовершенство­ ванию оборудования четыре года назад. Тогда на третьем конвейере кап­ ризничали формовочные машины «Красная Пресня-243», на кото­ рых формовались основные детали трактора — блок цилиндров и кор- 'пус заднего моста. Из-за плохой про­ тяжки земляные формы часто не от­ вечали техническим требованиям. За смену бригада снимала с машин по 2 0— 30 опок, выполняя норму наполовину. По моему предложению слесари ваменили уравнительную трубу, ко­ торая недостаточно жестко крепи­ лась к станине и не обеспечивала качественную протяжку. Вместо нее были установлены корпуса скользя­ щих подшипников. Направляющие втулки штоков, на которых опока оставалась после протяжки, крепи­ лись к вертикальной плоскости ста­ нины без упора снизу. При работе срезались крепежные болты, и маши­ на выходила из строя. С целью уст­ ранения этого недостатка были профрезерованы в станине пазы и в них вогнали втулки. Крепление уз­ лов стало прочным. После внесен­ ных ‘усовершенствований произво­ дительность машины резко увеличи­ лась. В первый день формовщики сняли 80, а в следующие дни дове­ ли до 100 форм в смену. Брак уменьшился в несколько раз. В плавильном отделении много лет дробили вручную ферросилиций, употребляемый в качестве «присад­ ки» в чугун. Труд был тяжелым. Я предложил использовать для дроб­ ления ферросилиция смешивающие бегуны, предварительно переконст­ руировав их. Вместо лемехов-отва­ лов были поставлены специальные щетки, которые отбивали мелкие ку­ сочки в одну сторону, а крупные по­ давали под массивные катки. Уси­ лили вертикальный вал. Выгрузоч­ ный люк закрыли калиброванной сеткой с ячейками, 3 мм, через ко­ торые высыпались кусочки опреде­ ленного размера. И дело пошло. Ручной труд был ликвидирован. Те­ перь один человек обеспечизает по­ требность цеха в ферросилиции нужной кусковатости. Благодаря этому экономия составила 12 ты­ сяч рублей в год. В 1957 году мною внесено 28 ра­ ционализаторских предложений, по­ ловина из которых уже внедрена в производство. Мой скромный труд На поточный метод Слесарь Андрей Мартышов рабо­ тает в цехе шасси Липецкого трак­ торного завода. Он выполняет слож­ ные и ответственные операции по сборке бортовых фрикционов трак­ тора. В цехе знают Мартышова, как лучшего рационализатора, неутоми­ мого борца за технический прогресс. Это он предложил перевести сборку был отмечен свидетельством «Луч­ ший рационализатор Липецкой об­ ласти», а при подведении итогов конкурса за 1957 год — второй премией. Особенное удовлетворение я полу­ чил от двух предложений, подан­ ных на конкурс. В цехе очень мно­ го подвесных конвейеров — кулин- гов. В составную часть «кошки» входят две подвески, на которых цепляется бадья или этажерка. Та­ ких подвесок в цехе насчитывается десятки тысяч. Они изготовлялись Едиными усилиями фрикционов на поточный метод. Раньше много времени тратилось на переход от пресса к сверлильному станку, от станка — к стенду предварительной сборки дисков. А. Мартышов предложил установить в одну линию стенд, пресс, свер­ лильный станок и верстак. Перевод сборки фрикционов на поточный ме­ тод позволил снизить трудоемкость на две минуты. Мартышов предложил также про­ изводить запрессовку втулок в от­ водку, подшипников и крышек в корпус подшипника с помощью гид­ равлического пресса. Новшество по­ зволило снизить трудоемкость на три минуты на каждый трактор. Слесарь-новатор внес немало и других предложений, направленных на повышение производительности труда и улучшение качества изго­ товляемой продукции. Рационализаторская работа помо­ гает Мартышову успешно выпол­ нять производственные задания. Его сменная выработка систематически превышает две ннвмы. На смешке; Л. б-лртышов, С. ЗАЧИНЯЕВ, 125 Было 5 О* Стало -ч з о «V Ч заготовка деталь из стальной полосы толщиной 25 мм (см. чертеж) и шириной — 80 мм. Чтобы получить изгиб, подвески фрезеровались с обеих сторон До толщины 8 мм. За смену станочник делал 8— 10 штук. Примерно 4 5— 50 процентов металла уходило в стружку. Я предложил штамповать подвес­ ки из полосы 8 мм толщины. По мо­ ей схеме был изготовлен штамп. Заготовка нагревается до 60 0— 700 градусов и штампуется. Теперь два человека делают за смену 200 под­ весок. Качество их улучшилось. Другое предложение заключается в следующем. Тележка конвейера имеет чугунные катки диаметром 170 мм. Попадание на катки земли, большое тяговое усилие способство­ вали быстрому износу катков. Че­ рез 2— 3 месяца они обычно заме­ нялись новыми. Часто думал над тем, как удли­ нить срок службы катков. Решение пришло неожиданно. Однажды, про­ ходя мимо конвейера, я взял чу­ гунный сплеск и расколол его. На изломе та сторона, которой сплеск лежал на металлической площадке, была серебристого цвета, а осталь­ ная часть серой. При обработке сверлом серебристая структура от­ беленного чугуна не поддавалась об­ работке. была очень крепкой, а се­ рая — наоборот. Я не литейщик. До этого не знал свойства отбельного чугуна, а теперь слу­ чай давал мне ключик новому усовершенст­ вованию. Я предложил катки отливать не в земляную форму, а в металлическую (ко­ киль). Изготовив не­ сколько кокилей по конфигурации катка, отлил первую партию. Рабочая поверхность по внешнему диаметру получилась отбелен­ ной ровным слоем на глубину 2— 3 мм. Чтобы получить . внутреннюю обрабаты- эаготоока деталь заемую поверхность под ось мягкой, я ре­ шил оставить земляной стержень. Результат превзошел все ожида­ ния. Обработанные и поставленные катки уже продолжительный срок эксплуатируются без малейших при знаков износа. Теперь такой каток будет работать год, а может и боль ше. На новой отливке заняты толь ко два заливщика и высвобождают­ ся формовщики, земледелы. выбив щики, обрубщики и частично ста ночники. Долговечность катков уве личивается в несколько раз. Описанные предложения приемле­ мы не только в цехах нашего за вода. Они могут быть внедрены всюду, где есть подобное оборудо­ вание. В. ЛУНЕВ, мастер ремонтно-механическоГ мастерской чугуно­ литейного цеха ЛТЗ. Коллектив Чаплыгинского аг­ регатного завода успешно завершил производственное задание 1957 го­ да. Сверх плана выпущено продук­ ции на сотни тысяч рублей. Такому успеху способствовала слаженная работа всех производст­ венных участков, стремление каждо­ го рабочего совершенствовать про­ изводство, отыскивать пути повы­ шения производительности труда. Большой вклад внесли наши ра­ ционализаторы. Вот несколько примеров. Раньше обработка крышки топливного фильтра производилась в три опера­ ции. Вначале делали сверловку от­ верстий, затем развертку и потом цыковку. На все это уходило много времени. По предложению слесаря т. Данилова крышки фильтров ста­ ли обрабатывать за один прием. Новатор предложил изменить угол заточки сверла и с его помощью де лать все три операции. После внед рения этого предложения производи­ тельность труда на обработке крыш­ ки фильтра увеличилась почти в два раза. Обработка поддонов велась на фрезерном станке, при этом до 40 процентов изделий шло в брак из-за коробления металла. Токарь т. Плюхин предложил перевести об работку поддонов с фрезерного стан­ ка на токарный. Хорошая мысль ра­ бочего была осуществлена. Теперь брак полностью устранен, резко воз­ росла выработка токарей. 16 тысяч рублей экономии — 5Г — - ^ — 1 1 1 1 1 1 1 I При уменьшении размеров бронзовой втулки кронштейна и улучшении ее внеш­ него вида после литья, мы пришли к выводу, что обрабатывать ее можно за две после­ дующие операции, ликвидируя первую, которая была необхо­ дима, как базовая, для дальнейшей об­ работки. Мы поделились своими мыслями с начальником участка. Он согласился с нами, поддержал наше пред­ ложение, и оно было внедрено в производство. В результате этого ликвидирова­ на одна операция, высвободился то­ карный станок и снизилась трудо­ емкость обработки на 16 минут на машинокомплект. По старым операциям линия об­ работки была неудобна, на движе­ ние деталей от станка к станку за­ трачивалось много времени. Поэто­ му мы предложили переставить станки так, чтобы один токарь мог работать сразу на двух станках. Наше предложение одобрили, к токарному полуавтоматическому станку для обработки внутренней поверхности поставили многорезцо­ вый станок, на котором обрабаты- 3 9 ------1------ 1 ----- !----- ! • 1 1 1 1 1 1 1 1 1. 1 1 1 ___ 1----- - 1 1 1 1 ■Л— - 5 9 вается внешняя поверхность, и две операции стал успешно производить один токарь. Это дало возможность высвобо­ дить двух токарей и уменьшить время на передачу детали от станка к станку. Условно годовая экономия от на­ шего предложения составила около 16 тысяч рублей. Работая теперь на двух станках, мы содержим их в чистоте и пере выполняем сменные задания. Н. БАРАБАНОВА, А. ДЕГТЕВА, токари цеха шасси ЛТЗ. Ценное предложение внес мастер т. Жердев. Изготовление корпуса фильтра тонкой очистки раньше, производилось за несколько опера­ ций. Чтобы избежать этого и уве­ личить производительность труда, т. Жердев применил многошпиндель­ ную головку. С ее помощью все опе­ рации сейчас производятся одно­ временно. Выработка рабочего, за­ нятого на изготовлении корпуса фильтра, возросла в три раза. Несколько рационализаторски предложений внесено мною. Вот од­ но из них. Раньше использованные лерки у нас выбрасывались на свал­ ку. Как-то я решил подсчитать, сколько завод затрачивает средств на этот инструмент. Сумма получи­ лась большая. Я решил восстанав­ ливать использованные лерки сво­ ими силами. Мною был заменен 'на сверлильном станке шкив и его обо­ роты доведены до 4,5 тысячи в минуту. Сейчас мы не выбрасываем использованные лерки, а восстано­ вив их, пускаем в дело. Рационализаторы тт. Юдин, Ве­ ревкин, Жердев, Гинтер и другие помогли сэкономить десятки тысяч рублей, сберегли много металла. В наступившем 1958 году мы будем с еще большим упорством изыски­ вать пути для роста производи­ тельности труда, улучшения каче­ ства продукции, экономии матери­ алов. П. МАТЮШИН, рационализатор Чаплыгинского агрегатного завода. Тридцать предложений за десять лет Что дает модернизация оборудования Елецкий механический завод, выпускающий машины для предпри­ ятий кожевенной и обувной про­ мышленности, недостаточно осна­ щен новой техникой. В связи с этим перед коллективом стоят большие задачи по модернизации имеющего­ ся оборудования. С помощью ра­ ционализаторов эти задачи решают­ ся успешно. Модернизированы два фрезерных станка, на которых привод с плос- коремеяной передачи переведен на клиноременную, а подшипники сколь­ жения заменены подшипниками ка­ чения. В результате повышена ско­ рость резания, сокращен расход бронзы и ремней. На токарно-винторезном станке стоял бронзовый фрикцион, который приходилось регулировать два— три раза в день. По предложению сле­ саря А. М. Догатнна его заменили на фрикцион с дисками «Ферато». Теперь месяцами не приходится за­ глядывать на фрикционную переда­ чу: она работает безукоризненно. Кроме того, это новшество позволя­ ет экономить дорогостоящий ме­ талл — бронзу. Из крупных станков модернизи­ рованы токарный и карусельный. На них установлены новые редук­ торы, трансмиссионный привод заме­ нен на индивидуальный. Это дало возможность повысить мощность станков, высвободить производст­ венную площадь для установки в пролете кран-балки с тельфером. На токарном станке «ДИП-200» уста­ новлен вал фрикциона более усо­ вершенствованной конструкции. Большую работу по модернизации оборудования ведут слесари тт. До- гатин, Белоусов. Королев, главный механик т. Фатеев. Их творческий труд помог коллективу предприятия успешно выполнить производствен­ ный план 1957 года. Е. АВОТ, технолог Елецкого механического завода. Постоянно изыскивать резервы по­ вышения производительности труда, экономить время, материалы, сред­ ства — вот задача, над выполнением которой самоотверженно тр’удится коллектив Лебедянского машино­ строительного завода. В достижени­ ях новаторов предприятия есть скромная доля и моего труда. За десять лет работы на заводе в качестве слесаря-сборщика мною внесено тридцать рационализатор­ ских предложений. Внедрение их в производство позволило предприя­ тию сэкономить десятки тысяч руб­ лей и много материалов. Недавно на заводе были подведе­ ны итоги конкурса на лучшее ра­ ционализаторское предложение. Пер­ вая премия была присуждена мне за коренное усовершенствование на­ соса 8-АП. Раньше корпус насоса собирался из трех деталей — двух стальных секций и среднего чугун­ ного корпуса, в котором сверлилось 16 отверстий под шпильки для его крепления. На сборку этого насоса приходилось затрачивать много вре­ мени. Я пришел к выводу, что кор­ пус насоса ничем не будет хуже, если его изготовлять из одной дета­ ли — трубы диаметром 170 мм. Попробовали — получилось. Таким образом, стала ненужной отливка среднего корпуса и обработка его. Только на одной этой детали эко­ номится восемь рублей, а общая годовая экономия составит 48 ты­ сяч рублей. Внедрено в производство и вто­ рое мое предложение по усовершен­ ствованию артезианского погружно­ го насоса марки 12-НА. Раньше корпус насоса крепился с помощью гаек и контргаек, на что расходова­ лось много материала. Я предложил Хромирование в тетрахроматном электролите Вот уже несколько месяцев, как в гальваническом отделении Липец­ кого станкостроительного завода ос­ воен и успешно применяется метод декоративного антикоррозийного хро­ мирования деталей в тетрахромат­ ном электролите. Испытания, проводимые коллек­ тивом нашего гальванического отде­ ления, и практическое применение тетрахроматного хромирования по­ казали, что лучшие результаты дает электролит следующего состава: на один литр воды берется 400 грам­ мов хромового ангидрида, 65 грам­ мов едкого натра, от 0,85 до 1 грам­ ма серной кислоты, 1 0— 35 грам­ мов трехвалентного хрома. Процесс идет при температуре 18 — 24 градусов Цельсия, катодная плот­ ность тока 2 5— 95 ампер на 1 квад­ ратный дециметр, выход по блоку 30 — 33 процента. Аноды — чистый или сурмистый свинец. Составные части электролита — едкий натр и хромовый ангидрид— растворяются отдельно в дестилли- рованной воде. Затем раствор, осво­ божденный от избытка сульфатов, переливается сифоном в раствор ед­ кого натра. Перез сутки—двое раствор пере­ ливается в ванну хромирования, ко­ торая изготовлена из несортовой ли­ стовой стали и изнутри обставлена оконным или армированным стек­ лом. Ванна должна быть снабжена местной вытяжной вентиляцией и вечным охлаждением. После двух—трехчасовой прора­ ботки электролита постоянным то­ ком с катодной площадью больше анодной в 3— 4 раза, можно при­ ступать к работе с деталями. Детали, даже с очень сложным профилем, без дополнительных ано­ дов покрываются сплошным слоем хрома серого цвета, легко полиру­ ются до зеркального блеска. Применение тетрахроматного эле­ ктролита для антикоррозийного и декоративного хромирования удобно и выгодно. Процесс хромирования протекает при комнатной температу­ ре и ускоряется почти в два раза. Этот метод хромирования можно успешно применять на всех машино­ строительных и станкостроительных заводах. м . н л и м к о , гальванист Липецкого станкостроительного завода. Облегчить труд, повысить его производительность Недавно в «Промышленно-эконо­ мической газете» сообщалось, что «Технолог Елецкого завода станоч­ ной гидроаппаратуры М. Барков раз­ работал специальное приспособле­ ние — хон с хонинговальной голов­ кой для притирки круглых отверстий диаметром 10 миллиметров». Речь шла о моем рационализаторском предложении. После этого на завод пришло письмо с одного из воронежских за­ водов с просьбой прислать чертежи хона. Несколько раньше по принци­ пу этого хона освоили хонингование деталей на Елецком агрегатном за­ воде. На нашем заводе мое предложе­ ние признано как техническое усо­ вершенствование и внедрено на при­ тирке отверстий деталей (блоки «МГ», втулки и др.). Раньше на заводе хонингование блоков «МГ» производилось вруч­ ную. Рабочие брали металлический (чугунный) притир, смазывали его и, зажав блоки в тисках, притирали отверстия до нужной чистоты. Это была тяжелая и трудоемкая работа. Мысль облегчить труд, повысить его производительность и толкнула меня на изготовление хона с меха­ ническим приводом от станка. __ Кроме специального приспособле­ ния — хон на 10 мм— я изготовил к нему хонинговальную головку, ко­ торая осуществляет подачу хона на деталь, а также сообщает враща­ тельное движение хону. Для зажатия деталей (блоки «МГ», втулки и др.) я изготовил специальное зажимное приспособ­ ление. Таким образом хон, хонинго­ вальная головка и зажимное при­ способление изменили существовав­ шую технологию притирки, позволи­ ли модернизировать станок и заме­ нить трудоемкий ручной труд на машинный. На рисунке хон обозна­ чен от Л1» 1 до N° 24. Наименование деталей следую­ щее: 1. Оправка; 2. Штифт; 3. Кольцо; 4. Пружина; 5. Брусок; 6. Колодка; 7. Гайка; 8. Ручка; 9. Гай­ ка; 10. Втулка; 11. Пружина; 12. Вставка; 13. Кожух; 14. Штифт; 15. Кольцо; 16. Штифт; 17. Гайка; 18. Втулка; 19. Упор; 20. Корпус; 21. Колодка; 22. Кольцо; 23. Втул­ ка; 24. Трубка. Сейчас, в условиях расширения завода и увеличения плана по выпу­ ску продукции, механизированное хо­ нингование позволяет ликвидиро­ вать «узкие места» на многих опе­ рациях, х. х. ^ * л Нет сомнения, что приспособле­ ние — хон на притирку отвер­ стий — найдет применение на дру­ гих заводах нашей области. В настоящее время я придумал и уже изготовил в металле приспо­ собление — полуавтомат — на дву­ стороннюю центровку плунжера лу­ брикатора «С17» и «С18». Раньше центровка плунжера производилась односторонняя с помощью зажатия в хомутике, затем перевертывался плунжер и центровался с другой сто­ роны,; Двусторонняя центровка плун­ жера лубрикатора позволит значи­ тельно повысить производительность труда. В рационализации на заводе уча­ ствую не первый год. В производст­ во внедрен ряд моих предложений, в том числе конструктивное изме­ нение на изделии СМ-3, С-М-4, кото­ рое позволило заменить дорогостоя­ щую латунную сетку. М. БАРКОВ, технолог Елецкого завода гидроаппаратуры. В. КУЗНЕЦОВ. производить крепление корпуса одч ной, сконструированной мною, гай-' кой с прокладкой, сделанной из обыкновенного миллиметрового же­ леза. В результате отпала надоб­ ность в 48 гайках, применяемых раньше на креплении корпуса насо­ са. Годовая экономия от этого пред­ ложения — 20 тысяч рублей. Осу­ ществлены и другие предложения, направленные на совершенствование насосов марки 6-АН и 8-АП. Партия и правительство создают все необходимые условия для того, чтобы ростки нового, передового пробуждались к жизни и приносили богатые плоды на благо любимой Родины, В. КУЗНЕЦОВ, слесарь-сборщик Лебедянского машиностроительного завода. Биметаллическая заливка втулок На Липецком станкостроительное заводе осваивается биметаллическая заливка бронзовых втулок на уста­ новке ТВЧ. Проведенные испытания биметал­ лического способа заливки на уста­ новке ТВЧ на деталях трех наиме­ нований показали хорошие резуль­ таты. Из девяти наименований брон­ зовых деталей станка 1А62 закан­ чивается подготовка к производству заливки деталей шести наименова- трах детали, до температуры 1100'—< 1150 градусов с выдержкой в 200 секунд. Для равномерного прогрева всей площади установленной детали она поворачивается вокруг оси при помощи маховика бабки приспособ­ ления. Выключается индуктор ТВЧ и включается электромотор марки ТНГ-41 мощностью в 0,4 квт с чис­ лом 1400 оборотов в минуту, ко­ торый через текстропную передачу передает вращение нагретой детали 5 15 1 7 I. Передний центр передней бабки. 2. Ведущий грибок передней бабки. 3. Бронзовая втулка ОЦС-6-6-3. 4. Индуктор ТВЧ. 5. Стальная втул­ ка ст. 35. 6. Задний грибок задней бабки. 7. Задний центр задней бабки. 8. Отверстие в грибке для выхода газа. ний. Если раньше на изготовление детали 0212 токарно-винторезного станка, расходовалось бронзы 2,2 кг, то при биметаллической залив­ ке расходуется 595 граммов брон­ зовой стружки, т. е. отходов механи­ ческой обработки бронзовых деталей. .При этом, трудоемкость изготовле­ ния при биметаллической заливке снижается, отпадает необходимость выплавки бронзы, экономится техно­ логическое топливо и литейные ма­ териалы. Для биметаллической заливки втулки деталь 0212 изготовляется из трубы от 108 до 94 мм и длиной 75 мм. По размерам втулки изготав­ ливаются шайбы (грибки) ведомая и ведущая, которые затем закрепля­ ются в центрах бабок приспособле­ ния. Внутренний диаметр трубы растачивается с 94 до 96 мм. Дли­ на и диаметры стальных втулок под биметаллическую заливку берутся в зависимости от размеров- требуе­ мых деталей. По внутреннему диа­ метру требуемых втулок изготавли­ ваются ведущая шайба (или веду­ щий грибок) с конусом под веду­ щий центр передней бабки приспо­ собления и шайба (или задний гри­ бок) с центровым отверстием под центр задней бабки приспособления. По наружному диаметру стальной втулки с соответствующим зазором изготавливаются и монтируются ин­ дукторы ТВЧ. Технология изготовления под би­ металлическую заливку заключает­ ся в следующем. Внутренний диаметр стальной втулки протравливается в ванне с 2 0— 25-процентным раствором технической соляной кислоты в те­ чение 3— 5 минут. Один конец стальной трубки закрывается гриб­ ком, производится засыпка отвер­ стия бронзой (бронзовой стружкой) в количестве 595 граммов, буры — 6 граммов ’и древесного угля — 6 граммов. Второй конец закрывается грибком и закрепляется в центрах приспособления. Производится на­ грев на ТВЧ, установленной в цеа- в центрах приспособления до 8 0 0—' 900 оборотов в минуту. Деталь ох­ лаждается до определенной темпера­ туры, которая зависит от габаритов получаемой втулки и от толщины стенки заливаемой детали. Деталь охлаждается при вращении до тем­ пературы 5 0 0— 600 градусов. Пос­ ле охлаждения производится демон­ таж (разбор) смонтированной втулки в приспособлении и устанавливается новая втулка под заливку. Приспособление для биметалли­ ческой заливки втулок на установке ТВЧ состоит из следующих основ­ ных частей: Из рамы, сваренной из углового железа размером 35 X 35, которая монтируется на подвижных роликах на площадке высокочастотной уста­ новки и имеет продольное переме­ щение в обе стороны для регули­ ровки заливаемой втулки по индук­ тору ТВЧ, из двух бабок: передней и задней. Задняя бабка предназначена для поджатия центра к детали и удержания детали в центрах, а так­ же для регулировки длины при разном габарите заливаемых дета­ лей. Передняя бабка придает вра­ щение детали во время охлаждения и при нагреве через шкив и текст­ ропную передачу от электромотора. Биметаллический способ изготов­ ления бронзовых втулок можно ус­ пешно освоить и внедрить на всех предприятиях нашей области, име­ ющих высокочастотные установки. Как показали предварительные ис­ пытания, расход металла снижается в 3 ,5— 4 раза, причем чушковая бронза заменяется отходами произ­ водства, т. е. бронзовой стружкой. Отлитые втулки биметаллическим способом и затем обработанные на станках показали хорошие физиче­ ские качества. Брак литья по биме­ таллическому способу ликвидирует­ ся, качество спайки бронзы со сталью «20» хорошее. И. ГРЕЧИШНИКОВ, И. НЕКЛЮДОВ,