Кировец. 1969 г. (г. Липецк)

Модернизация приспособления В четырехпозиционных приспо­ соблениях на сверлильных стан­ ках при обработке корпуса уплот­ нения используются четыре н а ­ правляющих втулки. Один из узлов состоит из следующих дета­ лей: втулки направляющей, под­ шипника упорного № 8118, под­ шипников 214, корпуса приспособ­ ления, кольца распорного и гаек. Мастер цеха трансмиссии № 1 А. Д. Щ ербаков предложил изме­ нить конструкцию этого узла. Те­ перь узел состоит из подшипников № 311, гильзы под подшипники и корпуса приспособления. На­ правляющая втулка убрана, вместо нее служат внутренние кольца подшипников. Д о модернизации приспособле­ ния направляющие втулки заме­ нялись один раз в месяц, а под­ шипники — дважды. На замену втулок и подшипников слесарь четвертого разряда затрачивал не менее семи часов рабочего вре­ мени. Теперь подшипники № 311 (их стоимость одинакова с под­ шипниками № 214) также заменя­ ются два раза в месяц. Однако на один ремонт тот ж е слесарь затрачивает только три часа. Ка­ чество обработки деталей не снизилось . Э кономический эффект соста­ вил 1185 рублей. ВТЗ «Трактор». Насос для перемешивания масла В термическом цехе на одноряд­ ных и двухрядных безмуфельных агрегатах для химико-термичес­ кой обработки деталей с непосред­ ственной закалкой в закалочных баках агрегатов установлены на­ сосы конструкции ЗИЛ для пере­ мешивания масла в момент закал­ ки деталей. Конструкция насоса- громоздкая и сложная. В процессе работы насос часто выходит из сТроя в основном из-за наруше­ ния зацепления в конической паре шестерен и заклинивания крыль­ чатки, что приводит к смятию зубьев пары. Контролировать ра­ боту крыльчатки и конической па­ ры на агрегате невозможно, так как узел находится в герметичес­ ки закрытом баке с горячим мас­ лом. Из-за громоздкости конструк­ ции насоса затрудняется его мон­ таж, демонтаж и обслуживание. Выход насоса из строя вызывает остановку агрегата на 2—3 суток, что случается один-два раза в год. Если учесть, что в цехе работают 7 агрегатов с насосами описанной конструкции, то общий простой агрегатов- из-за выхода насоса из строя оказывается значительным. Конструкторским бюро ОГМет произведена модернизация насоса. В результате конструкция значи­ тельно упрощена, вдвое уменьшен ее габарит и вес, что упрощает монтаж и демонтаж. При этом ликвидируются кони­ ческая пара шестерен и массивный литой. диффузор. Крыльчатка установлена прямо на вертикаль­ ный вал, но при этом сохраняется горизонтальное направление пото­ ка масла от крыльчатки за счет установки диффузора, который выходным концом подходит к де­ талям, опущенным в бак. А. Л ЕП И Л КИ Н , начальник конструкторского бюро ОГМет ВГТЗ. *а 0 1 с э я с э .а с = > 1 с э в с = }а с =ш с э я с э 1 с = э а (= > ю а Клеевыесоставыдлясборкистержней По предложению рационализатора Долгое время изготовление за­ жимных гранных цанг к токар­ ным автоматом было «узким ме­ стом» на Старооскольском заводе автотракторной электроаппарату­ ры. Цанги были недостаточно стойки и часто выходили из строя. Технология их производства была чрезвычайно сложна и состояла =йз 13 операций. Выручил рационализатор инст­ рументального цеха И. Е. Яшкин, который предложил новую конст­ рукцию цанги. Она позволяет за­ жимать на токарном автомате за­ готовки, имеющие различную фор­ му — шестигранника, квадрата, круглого прутка. С изменением конструкции цан­ ги количество операций по ее из­ готовлению сократилось до вось­ ми. Отпала необходимость в про- пиловке, долблении, прошивке, наружном шлифовании и сверле- ''-'ни и . Главное же преимущество новшества заключается в улучше­ нии качества и стойкости изго­ товляемых деталей. Получен эко­ номический эффект в сумме 1820 рублей. Двухколесный трактор Народное предприятие «А гро- строй» (Ю жно-М оравская область) в конце прошлого года приступи­ ло к выпуску нового типа одноос­ ного трактора Тй-$0. Этот малога­ баритный агрегат предназначен а первую очередь для работ на огородах, в садах, парках и т. д. Завод выпускает и навесной ин­ вентарь к мини-трактору, В прош ­ лом году «Агрострой» выпустил 1300 таких машин. Об этом сооб­ щает журнал «Социалистическая Чехословакия». Электроалмазная заточка резца Уральские автомобилестроители совместно с работниками научно- исследовательского проектно-тех­ нологического института автома­ тизации и механизации машиност­ роения решили немало сложных технических вопросов. Недавно на заводе внедрена в производство электроалмазная заточка резцов, оснащенных пластинками твердого сплава. В этих целях модернизи­ рован заточный станок модели ~«ЗА64». В результате повысилась произ­ водительность труда, улучшилось качество заточки резцов. Плазма режет металл Плазменная обработка — новое прогрессивное направление в современной сварочной технике. С помощью дуговой плазменной головки и мощного источника тока удается получать температуры порядка нескольких десятков тысяч градусов. Это позволяет резать металлы с небывалыми ранее скоростями. Одна из наиболее производительных и удобных в эксплаутации установок, предназначенных для этой цели, спроектирована во Все­ союзном научно-исследовательском и проектно-технологическом ин­ ституте химического машиностроения. На ней раскраивают и разре­ зают листы и заготовки из нержавеющих сталей, биметаллов и цвет­ ных металлов толщиной 70—80 мм. Рабочим газом, служит недефи­ цитный азот или азотноводородная смесь. Установка полностью ав­ томатизирована и снабжена пультом дистанционного управления Плазменная резка, помимо высокой скорости, обеспечивает чистоту кромок, точность получаемых отверстий и заготовок. Значительно сокращаются расходы, связанные с подготовкой к сварке. Как показал опыт, подобные установки окупаются в течение 6— 20 Месяцев. Годовой экономический эффект составляет более 13.000 рублей. В чугунолитейном цехе при сборке стержней для склеивания сухих половинок и для склеивания сухой с сырой половинкой стержня применялись клеевые составы, основными компонентами которых являлись сульфитный щелок с молотой глиной в качестве на­ полнителя. Декстрин и мел вводились в клеевой состав для сниже­ ния деформации клея при высыхании, что способствуют уменьше­ нию расклеиваний стержней. В настоящее время применен следующий рецепт клея вместо ранее существовавших. Характеристика материала стержневого Наименование материала Жидкое стекло Тальк молотый Декстрин палевый в порошке ГОСТ 8264-56 879-52 6034-51 Марка Уд. вес 1,48 ' 1.50 0,9 0,8 Кол-во материала 120 л. 180 кг. 60,4% по весу 100 л. 90 кг. 30,3 % 35 л. 28 кг. 8,4% Изобретение латвийского инженера М ож но ли столь м ягким метал­ лом, как медь, проделать отвер­ стие в закаленной стали? Науке известен такой способ, называе­ мый электроэрозионным. Медный инструмент, помещенный в рабо­ чую жидкость, служит здесь электродом. М еж д у ним и сталь­ ной деталью образуются с по­ мощ ью специального генератора мощные электрические разряды. Таким образом, электрод углуб­ ляется в изделие, копируя свою форму. Казалось бы, это — су­ щая находка для технологии об­ работки металлов! Но подобный инструмент очень быстро изнаши­ вается и требует замены... И нженер электротехнического завода «ВЭФ» Лео Розе создал новую конструкцию генератора, благодаря которой медные элект­ роды практически не выходят из строя. Они стали «вечными» и ш ироко теперь применяются в процессах изготовления и ремонта инструментальной оснастки. Нов­ шество признано изобретением, запатентовано в ряде европей­ ских стран. Общий вес замеса — — — 255 л. 298 кг. 100 % Склеивающую способность клеевого состава определяют испыта­ нием прочности на разрыв склеенных нормальных образцов (восьме­ рок). На поверхность разрыва обеих половинок наиболее прочных по сухой прочности образцов наносят слой клея толщиной 1,0— 1,5 мм, прижимают вручную половинки друг к другу, а затем ставят вось­ мерки на сушку в сушильный шкаф на 2 0—-40 мин. при темпера­ туре не выше 180 градусов. После сушки и охлаждения испытыва­ ют образцы восьмерок на разрыв в соответствии с ГОСТ 2189-52, определяют предел прочности клеевого состава. В. БОЖЕСКОВА, технолог чугунолитейного цеха. ВГТЗ. Стружколомающие порожки резцов При обработке стальных дета­ лей резанием довольно часто об­ разуется сливная стружка в виде бесконечной прямой ленты или ленты с большим радиусом завит­ ков, что с точки зрения безопасно­ сти труда недопустимо. При про­ должительном машинном времени сливная стружка, накапливаясь в большом количестве, опутывает деталь и резец, мешает вести на­ блюдение за обработкой и управ­ лять процессом резания. Кроме того, такая стружка, вследствие ее некомпактное™, является не­ транспортабельной и требует боль­ шего времени на уборку, что в конечном счете приводит к сни­ жению производительности труда. Поэтому ликвидация сливной стружки и транспортировка ее от места работы является одной из основных задач, успешное выпол­ нение которой создает благоприят­ ные условия для более широкого внедрения высоких скоростей ре­ зания на токарных многорезцовых станках-автоматах и полуавтома­ тах. В настоящее время работы по ликвидации сливной стружки ве­ дутся в двух направлениях: 1. В кинематическую цепь ме­ таллорежущего станка вводятся дополнительные устройства, при помощи которых в процессе реза­ ния изменяется сечение стружки. Таким образом обеспечивается на­ дежное стружколомание. К недостаткам этого метода от­ носятся снижение производитель­ ности и стойкости режущего инст­ румента, ухудшение чистоты об­ рабатываемой поверхности. 2. На передней поверхности резца наносятся стружколомаю- щие устройства в виде порожков, лунок, напайных и накладных стружколомов. Этот способ нашел в промыш­ ленности наибольшее распростра­ нение, особенно с применением алмазных кругов. Недостатками его являются за­ висимость размеров стружколома­ ющих устройств от режимов ре­ зания обрабатываемого материала, увеличение трудоемкости изготов­ ления резцов, снижение их стой­ кости, высокий расход твердого сплава. Помимо того, напайка стружколома значительно увели­ чивает возможность возникнове­ ния трещин в твердосплавной пла­ стине. Одним из основных недостат­ ков является и то, что при заточ­ ке изношенного резца каждый раз необходимо вновь наносить струж- колбмающее устройство (порожек, лунку). С этой точки зрения значитель­ ный интерес представляет геомет­ рия порожка, заимствованная из опыта Минского тракторного заво­ да и испытанная нашей лаборато­ рией резания. Порожек; глубиной 0,8 — 1,0 мм, наносится на передней по­ верхности твердосплавной пла­ стинки под углом 15— 17 граду­ сов к главной режущей кромке, с передним углом, равным нулю градусов. Пластинка припаивается так, чтобы передняя поверхность ее выступала над телом резца на величину 1,2— 1,3 мм. Для уп­ рочнения режущей кромки вдоль нее по передней поверхности де­ лается отрицательная фаска вели­ чиной 0 ,2— 0,3 мм. Чтобы предо­ хранить порожек от выкрашива­ ния, уступ затачивается под углом 105— 110 градусов с пе­ редней поверхности и радиусом у основания, равным 0,5— 0,6 мм. Нанесение порожка производит­ ся на обычном универсально-за­ точном станке. Лабораторные и производствен­ ные испытания показали надеж­ ность работы резцов с таким по­ рожком на операциях чистового, получистового и чернового точе­ ния целого ряда сталей на ско­ ростях резания 35— 115 м/мин. и подачах 0,1— 0,8 мм/об. Ширина порожка «а» выбира­ ется в зависимости от величины подачи. Если подача на оборот (мм/об) 0,1— 0,25; 0 ,25— 0,35; 0,35— 0,8, то ширина порожка «а» соответственно 1— 1,5; 1,5 — 2; 2— 4. Это данные для глубин резания 0 ,5— 7 мм. Важным преимуществом испы­ танных резцов является то, что порожек наносится только один раз при изготовлении резца. Из­ ношенный резец затачивается по главной и вспомогательным зад­ ним поверхностям таким образом, что первоначальная ширина по­ рожка «а» изменяется в очень небольших пределах. Это положи­ тельно сказывается на стабиль­ ности процесса стружкообразова- ния а также снижает трудоем­ кость переточки. В. ЧЕЛЯДИ НОВ, А. СЕМЕННИКОВ ,