Кировец. 1964 г. (г. Липецк)

НЕКОТОРЫЕ ИТОГИ БОРЬБЫ ЗА РЕНТАБЕЛЬНОСТЬ Окончание. Начало на 1-й стр. Труднее и дольше ока ­ зался путь достижения рен­ табельности основного ви­ да изделия—колесного тр а к ­ тора Т-40. Себестоимость в начале его выпуска состави­ ла 3008 рублей и превышала оптовую цену на 758 рублей. Предстояло себестоимость трактора снизить минимум на 25 процентов. Эта задача была решена только в чет­ вертом квартале прошлого года. Себестоимость Т-40 была снижена до 2243 руб­ лей при оптовой цене 2250 рублей. Другими словами, производство тракторов ста­ ло рентабельным. Этому предшествовали 15 месяцев упорной,кропотливой рабо­ ты всего коллектива завода, направленной на снижение затрат в производстве. Сравнительный анализ по­ казал, что основным источ­ ником достигнутого сниже­ ния себестоимости продук­ ции явился рост производи­ тельности труда, которая за 15 месяцев повысилась на 25,5 процента. За счет этого доля заработной платы в себестоимости трактора (при увеличении средней за­ работной платы рабочих на 8 процентов) снизилась на 80 рублей. Рост производительности -труда обусловливает увели­ чение объема производства, а оно, в свою очередь, ведет к удельному снижению ус­ ловно-постоянной части рас­ ходов. В соответствии с этим размер цеховых расходов на один трактор уменьшился на 260 рублей и общезавод­ ских — на 29 рублей. Таким образом, из общей суммы снижения собствен­ ных затрат, равной 467 руб­ лям, снижение за' счет роста производительности труда составило 369 рублей, или около 80 процентов. В борьбе за снижение се­ бестоимости колесного тра к­ тора участвовал весь завод. Над вопросами вскрытия и использования резервов, про­ изводства работали коллек­ тивы основных и вспомога­ тельных цехов, отделов за ­ водоуправления, ударники коммунистического труда, участники патриотического движения «семь за шесть», рационализаторы. Немалую роль в улучше­ нии количественных и каче- ственных показателей сыг­ рали проведенные в прош­ лом году мероприятия по повышению уровня экономи­ ческой работы на заводе. Первым и важным шагом в этом явилось создание 10 общественных бюро эконо- 'мического анализа и 22 тех­ нического нормирования. В деятельности этих организа­ ций приняло участие 490 человек. Общественники провели 309 фотографий ра­ бочего дня, 3781 хрономет- ражное наблюдение, реко­ мендовали администрации цехов пересмотреть в сторо­ ну увеличения 2459 норм вы­ работки, из которых были пересмотрены 2348 норм. В результате этого трудо­ емкость изготовления Т-40 была снижена на 22,5 нормо- часа, что составляет более одной трети общего сниже­ ния трудоемкости колесного трактора. По предложению общест­ венного бюро экономическо­ го анализа чугунолитейного цеха снижены нормы расхо­ да таких материалов, ка к песок кварцевый — на 20 ки ­ лограммов на тонну литья, сульфитный щелок — на 1,9 килограмма, мазут техноло­ гический — на 10,78 кило г­ рамма. Установлен строгий контроль за расходом жере­ беек, штырей подопочных досок. 1 Вторым крупным шагом в иеле улучшения экономичес­ кой работы на заводе яви­ лось внедрение ежедневно­ го учета производительности труда и себестоимости про­ дукции. Такой учет ведется во всех цехах основного про­ изводства по следующим элементам затрат: основ­ ные материалы, заработная плата, вспомогательные ма­ териалы, транспортные рас­ ходы, расход инструмента, потери от брака и т. д. Мы работаем над дальней­ шим совершенствованием этой системы, но и в том ви­ де, в каком она существует в настоящее время, она поз­ воляет начальнику цеха ори­ ентироваться в текущих от­ клонениях затрат от норм и принимать оперативные меры для ликвидации недос­ татков. На нашем заводе разра­ ботана и на ряде участков внедрена наиболее рацио­ нальная система оплаты труда рабочих в линиях ме­ ханической обработки дета­ лей. Суть ее состоит в том, что все производственники, занятые на данной линии, получают заработную плату в зависимости от сдачи окончательно отработанных и принятых О Т К деталей. Причем оплата произво­ дится не по расчлененным детале-операциям, а по сум­ марной расценке за сданную продукцию. Эта система оп­ латы поднимает дисциплину труда и отвественность к а ж ­ дого рабочего за результаты всей линии. Большое значение в деле повышения производитель­ ности труда и снижения зат­ рат имеет освоение новой техники. Важнейшим усло­ вием технического прогрес­ са является механизация процессов производства, к о ­ торая, повышая производи- тельнсть труда, снижает се­ бестоимость продукции. Так, в 1963 году две выбивные решетки на конвейерах № 3 и № 4 сталелитейного цеха были переоборудованы на автоматические. Этим была закончена комплексная ме­ ханизация выбивных опера­ ций на всех 9 конвейерах ли­ тейных цехов. Огромную роль в сниже­ нии себестоимости продук­ ции приобрели пластические массы. С самого начала вы­ пуска колесных тракторов на заводе налажен серий­ ный выпуск 8 наименований деталей из пластмасс, что- составляет 25 деталей на ко ­ лесный трактор и 6 деталей — на гусеничный. Эффективность внедрения в производство деталей из пластмасс можно иллюстри­ ровать на примере одной де­ тали— гайки руля. Ранее ее изготовляли из металла в автоматном цехе. Сейчас производят из капрона ме­ тодом горячего прессования. И если в^ять всю программу выпуска тракторов, то эко ­ номия металла только на гайке руля сотавляет 10,6 тонны. Изготовление дета­ ли из металла обходилось в 7,9 копейки заработной пла- Бригада коммунистического тру­ да, которую в кузнечном цехе возглавляет кузнец Степан Ива­ нович Никитин, по-праву считает­ ся одной из лучших. Маленький, дружный коллектив бригады показывает пример в борьбе за снижение себестоимости! продукции, за повышение произво­ дительности труда. Бригада вы­ полняет свою сменную норму за шесть, а в отдельные дни и за пять часов. На снимке: кузнец С. И. Ники­ тин. Фото Г. Полухина. ты- за штуку, а сейчас вып­ лачивается только 2,8 копей­ ки. В результате общая экономия по прямым затра­ там составила 1182 рубля. И все это только на одной нез­ начительной детали! Большую экономию про­ изводству дает применение литья в постоянные формы (кокили ), под давлением и по выплавляемым моделям. Ряд деталей, изготовлявших­ ся ранее на нашем заводе методом горячей штамповки, теперь выпускаются спосо­ бом точного литья по вып­ лавляемым моделям. Преи­ мущество этого метода полу­ чения заготовок состоит в! том, что при горячей штам­ повке деталей большое ко ­ личество металла уходит в так называемый облой (при­ пуск на штамповку): При способе литья по выплавля­ емым моделям отходы в про­ цессе обработки детали очень незначительны. Еще к большему сокраще­ нию расхода металла и тр у ­ довых' затрат, чем кокиль­ ное литье, ведет литье под давлением. В 1963 году 5 де­ талей гидроцилиндров были переведены у нас на этот прогрессивный метод. В ре­ зультате вес одного компле- | кта литья по этим пяти дета­ лям снизился с 0,59 кило г­ рамма до 0, 36 килограмма, или на 39 процентов. Основ­ ная зарплата—с 4,4 копей-' ки до 2,7 копейки, или на 40 процентов. А общая годовая экономия от внедрения литья под давлением по 8 наименованиям деталей сос­ тавляет 27,5 тысячи рублей. Большой резерв— эконом­ ное'расходование материа­ лов, сокращение потерь от брака. В прошлом году на заводе расход горячекатано­ го проката против 1962 года снизился по трактору Т-40 с 1193,6 килограмма до 1092 килограммов. Таким обра­ зом, экономия проката на программу выпуска тракто ­ ров, предусмотренную пла­ ном на 1964 год, составляет 3088 тонн. Этого количества достаточно для выпуска око: ло 3000 колесных тракторов. Эта экономия была достиг­ нута, главным образом, за счет сокращения потерь от брака и отклонения по а к­ там замены меньших профи­ лей большими. При пересмотре норм ра­ схода на прокат черных ме­ таллов в первую очередь бы­ ло уделено большое внима­ ние на изменение методоло­ гии раскроя листового про­ ката) По существовавшей до пересмотра методологии весь вес листа относился на 'одну основную деталь, хотя она и занимала в отдельных случаях не более 50—60 про­ центов всего размера листа. После пересмотра был введен групповой метод рас­ чета, т.. е. все детали, полу­ чаемые из раскраиваемого листа имеют пропорциональ­ ную весу заготовки норму расхода. Отходы при этом получились только техноло­ гические, образующиеся в процессе, штамповки дета­ лей. Работа по упорядоче­ нию норм по листовому про­ кату продолжается и в этом году. Запланирован даль­ нейший пересмотр норм, на­ правленный на максималь­ ное использование техноло­ гических отходов. О том, что еще имеются неиспользован­ ные' резервы, говорят следу­ ющие цифры: если коэффи­ циент использования листа против веса заготовок до­ вольно высок — 0,9, то по сравнению с чистым весом деталей он составляет 0 ,7 -‘ 0,75, т. е. около 15—20 про­ центов листа уходит в техно­ логический отход. Большое участие в сниже­ нии расхода металла и дру­ гих материалов принимают рационализаторы завода, пе­ редовики производства. Так, кузнец кузнечного цеха В. Смотров предложил умень­ шить длину заготовки на осевой вал цапфы, что дало экономию 5680 килограммов стального проката. Конст­ руктор инструментального цеха В. Голосов предложил новую конструкцию и техно­ логический процесс заделки шаров продольных и цент­ ральных тяг трактора. В ре­ зультате этого аннулировано 12 полуколец и 24 заклепки на трактор. Годовая эконо­ мия от внедрения этого пре­ дложения составила 29 ты­ сяч рублей. Проведенные коллективом завода мероприятия по улуч­ шению экономической рабщ ты, привлечение широких масс трудящихся к совер­ шенствованию организации производства, внедрение передовой технологии и ме­ ханизации процессов произ­ водства, широкий охват тр у ­ дящихся новыми формами социалистического сорев­ нования позволили заводу преодолеть отставание в вы­ полнении основных показа­ телей, ' ликвидировать убы ­ точность и достигнуть устой­ чивой рентабельной работы. Но это лишь первые шаги. Впереди большие задачи по дальнейшему снижению се­ бестоимости продукции, по­ вышению рентабельности предприятия.