Кировец. 1961 г. (г. Липецк)

Постоянное с о в е рш е н ст в о в а н и е т е х н о л о ги я всех отраслей и видов про­ изводства непременное условие развития промышленности. Технический прогресс позволит, не создавая излишнего напряжения для человека, значительно интен­ сифицировать и ускорять производственные процессы, достичь высшего класса их точности, стандартизации массовых изделий промышленности, максимального внедрения поточного, конвейерного производства. Из проекта Программы Коммунистической партии Советского Союза. РАБОТАЕМ БЕЗ НАЛАДЧИКОВ Е. К а у ф м а н л р ш ц д № 3 ( 38 ) > П з ГУн«РОР мдцГПг- I | _ - «ДИИ!УЯ1>Ц11ВШ| |. В совнархозах страны новяя мншиня ДЛЯ ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ На заводе „Амурлитмаш“ успешно прошла государствен­ ные испытания и принята к серийному производству новая машина для литейных цехов— бегуны полуавтоматические смешивающие центробежные модели 1А14. Эта универсаль­ ная высокопроизводительная машина предназначена для приготовления формовочных и стержневых смесей. Она обес­ пыливает загружаемую землю, увлажняет, перемешивает, аэризирует и охлаждает смесь. У бегунов модели 1А14 оси катков вертикальны, что поз­ воляет увеличить скорость вращения катков и соответст­ венно повысить производи- тельность^машины. Бегуны но­ вой модели могут работать на автоматическом и поопера* ционном режимах. Последова­ тельность операций в цикле и их продолжительность уста­ навливается регулировкой командного электроприбора. Бегуны обслуживаются од­ ним человеком. Машина может быть встроена в линию. Годовой экономический эф­ фект от внедрения только од­ ной машины модели 1А14 по сравнению с бегунами модели 111 составляет 5000 рублей (в новых ценах). Журнал «Промышленность X»- блровсюго «рая» № 2—1961 г. На Алтайском тракторном | за­ воде в моторном цехе многие про­ изводственны е рабочие перешли на самоналадку станков, отка­ завшись от услуг наладчиков. Ра­ бочие сами про­ изводят своевре­ менную подна­ ладку, следят за заменой инстру- допуская полного мента, не его затупления и поломки Переходу предшествовало тщательное изучение техноло­ гических процессов, станков, оснастки, наладки станка и причин возникновения брака. Инициатором перехода на самоналадку был Иван Ивано­ вич Канунников. Тов. Канунников перешёл работать на станов, отказав­ шись от помощи наладчика и работает так уже более трёх лет. Он работает на двух станках: универсально-фрезер ном и сверлильно-расточном. Наладку, подналадку, смену инструмента, даже мелкий ремонт приспособления он производит сам. Благодаря хорошему уходу за станками удлинились меж­ ремонтные сроки оборудования, сэкономлены сотни и тысячи рублей государ с т в е н н ых средств. В моторном цехе имеется уже много последователей т. Канунникова. Для ритмичной работы ли­ нии механической обработки головки необходимо было иметь не менее 1.1)00 втулок клапа­ на (дет. 54—01—403). На участке имелись только один товарный полуавтомат и один шлифовальный станок, на которых в смену работали два рабочих и один наладчик. Работа производилась в три смены. Однако в течение продол­ жительного времени получить такое количество деталей не представлялось возможным. Наладка была неустойчивой, некачественной. Так как по­ стоянного наладчика, закреп- установлен второй станок) по­ ставить наладчиков-операто- ров. Рабочие поддержали это предложение. Наладчик тов. Котляр и токарь тов. Абраменко дали согласие работать наладчика- ми-операторами. Эффект превзошёл все рас­ чёты. Наладка стала устой- лённого за этим станком, не) чивой. Рабочие досконально было, наладку производил по­ очерёдно каждый из пяти на­ ладчиков линии клапанов. Слесари-сборщики головок цилиндров ожидали каждый комплект втулок, чтобы соб­ рать головку. Втулки клапа­ на изготовляли в мастерской отдела приспособления, отде­ ла механика и даже в инстру­ ментальном цехе универсаль­ нымпутём, что повышало в несколько раз стоимость их изготовления. Однако участок головки всё равно не был полностью обеспечен втулка­ ми. Цеховое бюро труда и зар­ платы, проводя ряд наблюде­ ний, пришло к заключению, что основная причина невы­ полнения задания по выпуску втулок клапана—частые пере­ наладки и подналадки токар­ ного полуавтомата. Простои составляли 30—40 процентов всего рабочего времени, зара­ боток был маленький. Старшему мастеру тов. Спи­ ваку было предложено у то­ карных полуавтоматов (был изучили не только наладку, но и все особенности станка. Выработка с одного станка в смену увеличилась с 200—250 до 600—650 втулок. Было высвобождено и переведено на другие работы три человека. Трудоёмкость снизилась, за­ работки возросли. Переход на самоналадку потребовал в совершенстве изучить технологию обработки деталей ' ротора масляного фильтра, причины возникнове­ ния брака обрабатываемых деталей, станки и т. д. В настоящее время переход на самостоятельную наладку станков даёт возможность вы­ пускать продукцию хорошего качества и перейти на работу без контролёра. Переход на самоналадку даёт возможность цеху сокра­ тить количество наладчиков и увеличить удельный вес про­ изводственных рабочих в це­ хе, значительно повысить производительность труда. Журнал .Промышленный Ал­ тай' № 3—1961 г. Централизованное обеспч ние смазочными материалами Инженер Е. И. СТУДЕНИКИНЯ В совнархозах страны ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ На Таганрогском комбайно­ вом заводе сконструирован и внедрён ^автомат для терми­ ческой обработки шестерён. Он состоит из колонны, бара­ бана, цилиндров, реле времени, соляной и масляной ванн, уз­ лов слива соли и масла, на­ сосной установки. Приводом для всех цилиндров служит пневмогидравлическая систе­ ма, состоящая из дросселей, бачков, цилиндров и электро­ пневмопереключателей. Суть автомата заключается в том, что поворот барабана на 60®, опускание и подъём деталей в соляной и масляной ваннах, слив соли и масла, перемеши­ вание масла в ванне и режим времени термообработки дета­ лей осуществляются автомати­ чески. Цикл термической об­ работки происходит непрерыв­ но. Автомат может быть смон­ тирован к любой стандартной и нестандартной нагреватель­ ной печи с жидкой средой нагрева. Реле времени автома­ та позволяет производить тер­ мообработку деталей с разным режимом времени. Конструк­ ция подвески даёт возможность навешивать оправки с деталя­ ми любой конфигурации. Журнал «Промышленный Дон» № 3, 1961 г. Литовская ССР. Рабочие промышленных предприятий республики в день открытия XXII съезда КПСС будут работать только на сэконом­ ленном сырье. Широко развернулось дви­ жение за экономию сырья с помощью внедрения рацио­ нализаторских предложений на заводах Вильнюса. Луч­ ших результатов добились станкостроители завода .Жальгирис'. Рационализато­ ры предприятия внедрили ряд усовершенствований. Они дадут такую экономию ме­ талла/ которая позволит в дни съезда изготовить сверх задания более 40 фрезерных станков различных габаритов. На снимке (слева напра­ во): токарь Б. Жиленас, сле­ сарь С. Щербаков и конст­ руктор А. Ванагас обсуждают очередное рационализатор­ ское предложение. Фото Б. Бражаса. Фотохроника ТЯСС До 1959 г. на СТЗ смазоч­ ные масла с центрального склада горюче-смазочных ма­ териалов в цехи-потребители подавались.в бочках на авто­ машинах. Они наполнялись рабочими склада при помощи передвижных насосов. Затем их накатывали по трапу в кузов автомашиныиразвозили. Около цехов бочки с маслом сбрасывались на проезжую дорогу, прямо в грязь или пыль, далеко от цеховых кла­ довых. Цеховые рабочие-смаз­ чики вручную подкатывали бочки к кладовым и перелива­ ли масло в ёмкости. Часто бывали случаи, когда бочки при сбрасывании с автомаши­ ны разбивались или у них открывались пробки; масло разливалось. В зимнее время масло из бочек сливалось неполностью. В результате потери за год достигали 10000 руб. Теперь смазочные масла подаются централизованно. На центральном складе горюче­ смазочных материаловпострое­ но насосное помещение, в ко­ тором установлены два порш­ невых воздушных насоса типа 46ГМ. Насосы связаны трубо­ проводами с 6-ю стационар­ ными ёмкостями, в которые из железнодорожныхцистерн сли­ ваются индустриальные масла марок 12, 20, 30, 45 и 50. В случае выхода из строя одного из насосов его можно заме­ нить вторым: они смонтирова­ ны так, что в любое время может вести закачку масел один из,них или одновременно оба. От насосов до цехов, в ко­ торые производится централи­ зованная подача масел, проло­ жены два трубопровода. По одному из них подаются ин­ дустриальные масла марок 12 и 20, по второму—марок 30, 45 и 50. Закачку масел со склада горюче-смазочных материалов в цехи производит слесарь складского хозяйства три раза в неделю в установленное время (у нас это делается по понедельникам, средам и пят­ ницам с 9 час. утра). Об окончании приёма масла цех- потребитель сообщает слесарю в насосное помещение по те­ лефону. Для учёта полученных масел в кладовых ГСМ цехов установлены счётчики-водоме­ ры. Централизованное снабже­ ние цехов смазочными масла­ ми повысило культуру произ­ водства, улучшило санитарное состояние заводской террито­ рии и рабочих мест, а также условия труда рабочих-смаз- чиков. Устранены потери ма­ сел, сократился оборот бочек и транспортный грузооборот, что значительно облегчило ра­ боту внутризаводского транс­ порта. Уменьшилось количест­ во рабочих, занятых на по­ даче масла. До применения механизации затраты на подачу масел в цехи со склада составляли 9,5 тыс. руб в год. Теперь ониуменьшились почти в 10 раз. На сооружение централи­ зованной системы подачи ма­ сел затрачено 15,3 тыс. руб. Этисредства окупятся менее чем за два года. Журнал .Сталинградская промышленность* № §—1961 г.